羅茨真空泵在潤滑脂制備中的應(yīng)用

2012-05-18

在潤滑脂的制備過程中，有時(shí)不可避免地會(huì)混入一些空氣，由于這些空氣的存在，使?jié)櫥a(chǎn)品外觀渾暗不透明，更為嚴(yán)重的是在包裝過程中使產(chǎn)品的密度疏松，貯存安定性和膠體安定性都變壞，嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)址。為此，必須采用抽真空的技術(shù)手段來避免空氣棍入或排出已混入的空氣。

(1)采用預(yù)制皂制備潤滑脂的工藝流程。其后半部均是在密閉的管道中運(yùn)行的。為了避免預(yù)制皂與基礎(chǔ)油在攪拌混合時(shí)混進(jìn)空氣，采用真空攪拌混合。即先把預(yù)制皂和基礎(chǔ)油按一定的配比加入混合釜中，再用真空泵對(duì)混合釜抽真空(真空度達(dá)160mmHg左右)，然后開動(dòng)攪拌器予以混合。這樣所制得的成品潤滑脂就不需再進(jìn)行脫氣處理。

(2)接觸器和調(diào)合釜的脫水、除氣制脂工藝流程，是以接觸器和均化器為主妥設(shè)備的制脂工藝流程。當(dāng)接觸器皂化后升溫至規(guī)定的煉制溫度時(shí)，先把接觸器的放壓閥打開進(jìn)行放壓，當(dāng)接觸器內(nèi)的壓力降至常壓后，大部分水汽在放壓的過程中得到脫除，再用真空泵對(duì)接觸器抽真空(真空度為600~660mmHg左右)以進(jìn)一步脫除微量的水汽。然后再用惰性氣體將接觸器中的物料壓入調(diào)合釜中冷卻并調(diào)配成潤滑脂。另外，也有不在接觸器放壓操作法，而是利用接觸器自身所產(chǎn)生的壓力(制備鈣基潤滑脂時(shí)為5~6kg/cm2;制備銼基潤滑脂時(shí)為8kg/cmt)，把物料壓入調(diào)合釜時(shí)進(jìn)行噴霧脫水，并同時(shí)對(duì)調(diào)合釜抽真空(約為600~660mmHg)，使水汽得到脫除。

(3)成品潤滑脂的脫氣有些潤滑脂在成品加工工序中還要經(jīng)過脫氣處理。脫氣罐脫氣，在一只容積為8~4m3的罐上部用真空設(shè)備進(jìn)行抽空，便其真空度達(dá)到600mmHg以上，然后用輸送泵把潤滑脂從脫氣罐的頂部打入，當(dāng)潤滑脂在落下的過程中便可進(jìn)行脫水。.為了增加脫氣效果，在脫氣罐頂部的潤滑脂的出口處，裝一塊孔徑為3mm的孔板或縫隙為3mm寬的篩板，便潤滑脂成條狀或片狀往下落。若一次脫氣不完全，可反復(fù)進(jìn)行脫氣或循環(huán)脫水，二直到合乎要求為止。脫氣完全后的潤滑脂便可進(jìn)行包裝。

另一種辦法是采用脫氣罐脫氣，即在一只容積為16~20m³的貯氣罐上方抽真空(真空度保持在560~750mmHg的范圍內(nèi))，再把潤滑脂由上部慢慢經(jīng)孔板(孔徑為3mm)或篩板(縫隙為3mm)打入。貯氣罐上部至少要留有30~40%的空間，作為脫氣時(shí)的膨脹空間，抽真空2~10小時(shí)后才停真空泵，然后進(jìn)行密封貯存或成品包裝。

(4)成品潤滑脂的脫水有些潤滑脂在制備過程中，因脫水不完全，或是在管線及設(shè)備中混入了微量的水份，從而使成品脂的滴點(diǎn)不穩(wěn)，稠度變軟，且易發(fā)生腐蝕。因此，在成品包裝前，務(wù)必進(jìn)行脫水處理。目前國外有些廠家是采用升溫真空脫水法，即把成品脂在調(diào)合釜中升溫至65~93℃后，再用泵輸送通過一臺(tái)真空度為685~710mmHg的康乃爾均化器，便可連水帶汽一次脫除，效果甚佳。

上海帕特泵業(yè)制造有限公司

2012年05月18日星期五

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